1.澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。

這種故障的主要原因是：澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕；其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件，如需自行加工，也應(yīng)自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以上；此外，必須設(shè)置澆口拉料桿或者澆口頂出機構(gòu)。

2.大型模具動定模偏移

大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產(chǎn)生動、定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側(cè)向偏移力將加在導(dǎo)柱上，開模時導(dǎo)柱表面拉毛、損傷，嚴(yán)重時導(dǎo)柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型面上增設(shè)高強度的定位鍵，四面各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導(dǎo)柱孔與分模面的垂直度至關(guān)重要。在加工時，采用動、定模對準(zhǔn)位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模孔的同心度，并使垂直度誤差最小。此外，導(dǎo)柱及導(dǎo)套的熱處理硬度務(wù)必達到設(shè)計要求。

3.導(dǎo)柱損傷

導(dǎo)柱在模具中主要起導(dǎo)向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導(dǎo)柱作為受力件或定位件用。

在幾種情況下，注射時，動、定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力；塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。

4.動模板彎曲

模具在注射時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設(shè)計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應(yīng)在動模板下方設(shè)置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5.頂桿彎曲，斷裂或者漏料

自制的頂桿質(zhì)量較好，就是加工成本太高，現(xiàn)在一般都用標(biāo)準(zhǔn)件，質(zhì)量要差一些。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料；但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時頂桿被頂出一段距離后就頂不動而折斷，結(jié)果在下一次合模時，這段露出的頂桿不能復(fù)位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂桿應(yīng)重新修磨，在頂桿前端保留10-15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴(yán)格檢查其配合間隙，一般在0.05-0.08毫米內(nèi)，要保證整個頂出機構(gòu)能進退自如。

6.冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷；另一方面，模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴(yán)重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻系統(tǒng)的設(shè)計、加工，以產(chǎn)品形狀而定，不要因為模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜或加工困難而省去這個系統(tǒng)，特別是大中型模具，一定要充分考慮冷卻問題。

7.滑塊傾斜，復(fù)位不順

有些模具因受模板面積限制，導(dǎo)槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導(dǎo)槽外面，這樣，在抽芯后階段和合模復(fù)位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復(fù)位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。

根據(jù)經(jīng)驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于導(dǎo)槽全長的2/3。

8.定距拉緊機構(gòu)失靈

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構(gòu)，一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構(gòu)在模具的兩側(cè)面成對設(shè)置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤，一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞。這些機構(gòu)的零件要有較高的剛度和耐磨性，調(diào)整也很困難，機構(gòu)壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構(gòu)。

在抽心力比較小的情況下，可采用彈簧推出定模的方法；在抽芯力比較大的情況下，可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結(jié)構(gòu)；在大型模具上，可采用液壓油缸抽芯。

斜銷滑塊式抽芯機構(gòu)損壞。這種機構(gòu)較常出現(xiàn)的毛病，大多是加工上不到位，以及用料太小，主要有以下兩個問題：斜銷傾角A大，優(yōu)點是可以在較短的開模行程內(nèi)產(chǎn)生較大的抽芯距。但是，采取過大的傾角A，當(dāng)抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中，斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現(xiàn)斜銷變形和斜孔磨損；同時，斜銷對滑塊產(chǎn)生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導(dǎo)槽內(nèi)導(dǎo)向面的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力，易造成滑動不順，導(dǎo)槽磨損。根據(jù)經(jīng)驗，傾角A不應(yīng)大于25度。

9.注塑模具中的排氣不暢

注塑模具中常常有氣體產(chǎn)生，這是由什么產(chǎn)生的呢？

（1）澆注系統(tǒng)與模具型腔中存有的空氣；

（2）有些原料含有沒有被干燥排除的水分，它們在高溫下會氣化成水蒸氣；

（3）由于在注塑時溫度太高，某些性質(zhì)不穩(wěn)定的塑料會發(fā)生分解而產(chǎn)生氣體；

（4）塑料原料中的某些添加劑揮發(fā)，或者相互化學(xué)反應(yīng)生成的氣體。

同時，排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模具的排氣不良，將會給塑件的質(zhì)量等諸多方面帶來一系列的危害，主要表現(xiàn)在：

（1）在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，導(dǎo)致注射量不足而不能充滿型腔；

（2）排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓，并且在一定的壓縮程度下滲入至塑料的內(nèi)部，造成空洞、氣孔、組織疏松和銀紋等質(zhì)量缺陷；

（3）由于氣體被高度壓縮，使得型腔內(nèi)溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼，使塑件出現(xiàn)局部碳化和燒焦現(xiàn)象。它主要出現(xiàn)在兩股熔體的合流處、澆口凸緣處；

（4）氣體排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，并使塑件的力學(xué)性能降低；

（5）由于型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低成型效率。

塑件中，氣泡的主要分布有：

（1）模腔中積存空氣所產(chǎn)生的汽泡，常分布在與澆口相對的部位上；

（2）塑料原料中分解或化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的氣泡，則沿塑件的厚度分布；

（3）塑料原料中殘存水氣化產(chǎn)生的氣泡，則不規(guī)則地分布在整個塑件上。